رؤیای آزادی

تاریخچه در دهه 1930 تلاشهای زیادی جهت مکانیزه کردن فرآیند جوشکاری قوسی انجام گردید. با توجه به محدودیتهای زیر استفاده از الکترودهای پوشش دار ناممکن تشخیص داده شد. 1- با توجه به نارسانا بودن پوشش محافظ، تماس الکتریکی بین منبع تغذیه الکتریکی و الکترود غیر ممکن است. 2- رول کردن الکترود موجب جدا شدن پوشش آن میگردد. 3- تماس پوشش الکترود با قرقره های تغذیه کننده الکترود باعث خرد شدن پوشش می شود. در سال 1932 در ایالات متحده آمریکا با مدفون ساختن قوس الکتریکی و الکترود کربنی در زیر پوششی ضخیم ازپودر محافظ، روش جوشکاری زیرپودری اختراع گردید. و در میانه دهه 1930 به روشی اقتصادی جهت جوشکاری بدل گردید. در روش امروزین جوشکاری زیر پودری،اتصال فلزات توسط گرمای حاصل از قوس الکتریکی بین الکترود فلزی بدون روکش و قطعه کار انجام می گیرد. اتصال دو فلز به یکدیگر بدون اعمال فشار بوده وماده پرکننده از ذوب الکترود، سیم جوش ویا پودر فلزی تامین می¬شود. پودر گدازآور محافظ در این روش سه نقش مهم دارد 1- پایداری قوس 2- اثرگذاری بر خواص مکانیکی و شیمیایی 3- کیفیت جوش به نجوه مراقبت و نگهداری پودر وابسته است. روشهای جوشکاری زیر پودری جوشکاری زیرپودری می¬تواند به 3 روش نیمه خودکار، خودکار و ماشینی انجام گیرد روش نیمه خودکار در این روش جوشکاری با استفاده از تفنگ جوشکاری دستی که وظیفه انتقال الکترود و پودر محافظ را دارد، انجام میشود. تغذیه سیم جوش به صورت خودکار بوده و پودر محافظ تحت اثر نیروی گرانش از مخزن با ته مخروطی و یا تحت فشار هوا توسط شیلنگ به محل اتصال، انتقال می یابد. کاربرد این روش در سرعتهای متوسط و برای الکترودهای با قطر کم می¬باشد. روش خودکار جوشکاری به روش خودکار توسط دستگاه و کنترل کننده های خودکار، بدون دخالت کاربر انجام میگیرد. روش ماشینی جوشکاری توسط ماشین انجام گرفته ولی شروع، پایان، نظارت بر جوشکاری، کنترل سرعت و تنظیم متغیرهای جوشکاری توسط کاربر انجام می گیرد. برتریها جوشکاری بدون دود و تشعشع کیفیت بالای جوش جوش با سطح هموار و بدون پاشش قطرات مذاب رسوب الکترود با بازدهی بالا جوشکاری با سرعت بالا بی نیازی از جوشکار ماهر عیوب بوجود آمده در جوشکاری زیر پودری: در حقیقت جوشکاری زیر پودری پروسه ای است که بیشترین حرارت ورودی را دارد که در زیر لایه محافظی از پودرقرار دارد و درصد عیوب مختلف بر روی جوش را کاهش می دهد. به هر حال عیوبی نظیر ذوب ناقص، حبس سرباره، ترکهای سرد، هیدروژنی یا مک رخ می دهد. انواع عیوب بوجود آمده در جوشکاری زیر پودری : ذوب ناقص و سرباره محبوس : معمولاِ ًبه دلیل آماده نبودن قطعه یا روش، این عیوب به وجود می آید. نامناسببودن قطعه می تواند باعث شودکه فلزجوش در رو غوطه ور و سرباره در زیر باقیبه ماند یا اگر مهره جوش دور لزلبه اتصال قرار داشته باشد فلز مذاب ممکن استکه فلز پایه را ذوب کند . مهره جوش به شکل محدب باعث می شودکه ولتاژ جوشکاری پایین بیاید که درپی آن ممکن است که سرباره محبوس شده بوجود آید و ذوب ناقص اجازه ندهدکه فلز مذاب حتی پخش شود. ترک انجمادی : ترک انجمادی در طول مرکزمهره معمولاً اتفاق می افتدکه دلیل آن شکل مهرهجوش،طرح اتصال یا انتخاب نامناسب جوشکاری مورد استفاده، می باشد . مهرهجوش محدب با نسبت عمق به عرض بیشتراز احتمال ترک انجمادی می کاهد.اگر عمق نفوذ جوش خیلی زیاد باشد تنشهای انقباضی ممکن است ترک خطمرکزی را بوجود آورد . طرح اتصال ممکن است همچنین باعث افزایش تنشهای انقباضی بشود و دوباره خطر ترک انجمادی افزایش یابد.به دلیل اینکه ترکیدگیبا تنشها در جوش ارتباط دارد ، مواد با استحکام بالا احتمال ترکیدگی بیشتریدارند بنا بر این توجیهاتی باید ابراز داشت از جمله شکل سطح مناسب دمای پیش گرما،دمای بین پاسی به علاوه الکترود مناسب و تریکب پودرکه در موقعجوشکاری این مواد باید در نظر گرفت. ترک هیدروژنی : همانند ترکهای انجمادی تقریباً بعد از جوشکاری ظاهر می شوند . ترک هایهیدروژنی یک فرآیند تاخیری هستندو امکان دارد حتی ساعتها یا روزهابعد ازجوشکاری کامل شده ، اتفاق افتد. ترک هیدروژنی زمانی می نیمم خواهد بودکه منبع هیدروژن (برای مثال آب ،روغن ،گازها و نا خالصی) در پودر الکترود یااتصال وجود نداشته باشد . پودر الکترود و قطعه کار باید تمیز و خشک باشد به منظور جلوگیری از ورود نمو رطوبت پودر هاو الکترود ها با ید در جعبه های مقاوم به رطوبت و در جاهایخشک انبارشوند.اگر یک پودریا الکترود با رطوبتترکیب شود باید آن را مطابقاستاندارد کارخانه خشک کرد . به منظور کاهش نسبت هیدروژنی ، اتصال جوش داده شده باید پیشگرما شود .زیرا هیدروژن در فولاد در دمای بالاتر از 95 درجه سانتیگراد کاملاً حرکت می کند.دمایپیش گرمای پیشنهادی بایدمطابق بیشترین هیدروژن مجاز باشدتا بتواند فرار کند و نیز احتمال خواهد داشت که خطر ترک هیدروژنی کاهش یابد. مُک : مک بر اثر محبوس شدن گاز ها در جوشکاری زیر پودری بوجود می آید.حبابهای گازی که باعث مک می شود از فقدان محافظت در مقابل اتمسفر یا ازآلوده شدن بواسطه آب روغن یا گریس و ناپاکی ها ایجاد می شود . به منظور کاهش مک در جوشکاری زیر پودری محل جوش باید بطور کامل بهوسیله فلاکس پوشش داده شود . تمامآب، گریس و ناخالصی های سطحی بایدازقطعه کار ، الکنرود و فلاکس پاک شود .علت دیگر مک در جوشکاری زیر پودری سرعت حرکت بیش از اندازه می باشدافزایش در سرعت حرکت به مقدار زیاد اجازه نخواهد داد تا حباب های گازی ازجوش خارج شوند و حباب ها ممکن است در فلز جوش در میان فلز و سرباره محبوس شود.

نظرات شما عزیزان: